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LASSIC IT事業部｜元請（プライムベンダー）としてシステム保守・運用を受託

作業環境測定とは何か——安衛法における対象範囲の線引き

作業環境測定とは、労働安全衛生法に基づき、有害な業務を行う屋内作業場のうち政令で指定された作業場（指定作業場）について、空気環境などを定期的に測定し、その結果を管理区分として評価したうえで記録・改善につなげる制度です^*1。測定の方法や作業環境測定士の資格に関する規定は、労働安全衛生法とあわせて作業環境測定法に定められています^*2。

本稿が扱うのは、この安衛法上の「作業環境測定」（測定の実施・管理区分による評価・記録の保存）に限った内容です。事業場全体の安全衛生管理体制やリスクアセスメントの仕組みを扱う「労働安全衛生管理システム」、化学物質の届出・SDS交付・表示ルールを扱う「化管法・SDS対応」とは、対象とする範囲が異なります。これらについては当サイトの別記事で個別に取り上げていますので、本稿では作業環境測定そのものの実務とシステム化に絞って解説します。

製造業・化学工業・金属加工業などの工場では、有機溶剤や特定化学物質、鉱物性粉じんを扱う工程が多く、指定作業場に該当するケースが少なくありません。衛生管理者や安全衛生担当者には、測定の実施だけでなく、結果の記録・保存、管理区分に応じた改善措置の進捗管理までを一貫して担う役割が求められる立場です。紙の測定結果報告書とExcel台帳で運用している事業場では、測定頻度の管理や経年比較に手間がかかりやすく、システム化を検討する動機になっています。

作業環境測定は、労働基準監督署による臨検監督の際に記録の提示を求められることが多い項目のひとつです。測定の未実施や記録の不備が確認された場合、是正勧告の対象になるケースもあります。複数拠点を持つ企業ほど、拠点ごとの実施状況を本社側で横断的に把握できる体制が、法令順守の観点でも重要になってきます。

本稿は、作業環境測定を自社で実施・委託している事業者のうち、紙の測定結果報告書やExcel台帳での管理に限界を感じ、記録・評価・改善措置の一連の流れをシステムとして整理したいと考えている担当者を主な読者として想定しています。測定の科学的な手法そのものよりも、測定・評価・記録という一連の業務プロセスをどう仕組み化するかという視点で解説を進めます。

指定作業場と特化則・有機則・粉じん則——測定義務が生じる作業場

測定士でなければ測定できない5分野

作業環境測定は、すべての作業場で求められるわけではありません。厚生労働省は、鉱物性粉じん・放射性物質・特定化学物質・金属類・有機溶剤を取り扱う作業場については、作業環境測定士でなければ測定を行うことができないと案内しています^*3。これらの物質を扱う工程を持つ工場では、社内に測定士がいない場合、外部の登録測定機関へ測定業務そのものを依頼する運用が一般的です。

指定作業場に対応する主な省令には、特定化学物質障害予防規則（特化則）^*4、有機溶剤中毒予防規則（有機則）、粉じん障害防止規則（粉じん則）、鉛中毒予防規則（鉛則）、電離放射線障害防止規則などがあります。各規則には測定の対象作業・測定の頻度・記録事項がそれぞれ定められており、規則ごとに細部が異なる点に注意が必要です。自社の作業がどの規則の対象になるか、測定頻度がどの程度かは、規則ごとの定めと厚生労働省・e-Gov公式の情報で個別に確認することが欠かせません。

下表は、指定作業場に関わる主な規則と対象分野の対応関係を大まかに整理したものです。実際の適用対象・測定頻度・記録事項は作業の内容によって細かく分かれるため、あくまで全体像の把握用としてご覧ください。

複数拠点・複数規則をまたぐ管理の複雑さ

複数の工場や生産ラインを持つ企業では、拠点ごとに扱う物質や対象規則が異なることも珍しくありません。ある拠点は有機則の対象、別の拠点は特化則と粉じん則の両方が対象になるといったケースでは、拠点×規則×測定周期の組み合わせが増え、紙やExcelでの管理では抜け漏れの発見が遅れがちです。どの作業場がいつ測定期限を迎えるかを横断的に把握できる仕組みが求められます。

また、生産設備の入れ替えや新製品の立ち上げに伴って新たな化学物質を扱い始めた場合、その物質がどの規則の対象になるかを都度確認し、必要であれば新たに指定作業場として測定計画に組み込む必要があります。この判断を後回しにすると、対象であるにもかかわらず測定が行われないまま稼働が続く事態になりかねません。設備投資や工程変更の情報が安全衛生担当部門に届く仕組みを、生産部門との連携ルールとしてあらかじめ決めておくことが望ましいでしょう。

測定の実務——デザイン・サンプリング・分析と作業環境測定士

デザイン・サンプリング・分析の3工程

作業環境測定は、単位作業場所の設定や測定点の配置を決める「デザイン」、実際に空気を採取する「サンプリング」、採取した試料を分析する「分析」という3つの工程から成り立っています^*3。A測定は単位作業場所全体の濃度分布を把握するための測定、B測定は発散源に近い場所など最も濃度が高くなりやすい位置で行う測定であり、両者を組み合わせて評価します。

測定結果として記録すべき事項は、測定日時・測定方法・測定箇所・測定条件・測定結果の数値・評価結果（管理区分）・測定を実施した者の氏名などが基本になります。これらの項目を毎回の測定で漏れなく記録し、過去の測定と同じ形式で蓄積しておくことが、後の経年比較や監督署対応の土台になります。紙の報告書だけを保管していると、必要な項目が測定機関ごとに書式が異なり、比較のたびに転記作業が発生しがちです。

作業環境測定士の資格区分

作業環境測定士には第一種と第二種の区分があります。第一種は設計・サンプリング・簡易測定機器による分析に加えて登録作業環境測定機関での分析まで担うことができ、第二種は設計・サンプリング・簡易測定機器による分析までを担います^*3。試験は公益財団法人安全衛生技術試験協会が実施し、合格後に登録を受けることで資格者となります^*3。自社に測定士を確保するか、外部の登録機関に測定を依頼するかは、扱う物質の種類と測定頻度、社内の人員体制を踏まえて判断する事項です。多くの工場では、複数の登録測定機関に定期測定を依頼し、拠点ごとに異なる担当者・スケジュールでやり取りしているのが実情でしょう。依頼先が複数になるほど、報告書の書式や提出タイミングが揃わず、社内で結果を突き合わせる作業に時間がかかりやすくなります。

個人ばく露測定の動向

近年は、個人サンプリング法など、労働者個人にサンプラーを装着して測定する手法の導入が進んでいます。対象となる物質や適用条件、個人ばく露測定と従来の作業環境測定との使い分けは法令改正によって見直しが重ねられているため、最新の適用範囲は厚生労働省公式の情報で確認するようにしてください。

測定の頻度についても、多くの規則で定期的な実施が求められていますが、対象物質や作業内容によって定められる周期は異なります。自社の作業場がどのくらいの間隔で測定を行う義務があるかは、該当する規則の条文とあわせて確認する必要があります。測定計画を立てる段階で、対象作業場・使用物質・前回測定日・次回期限をひとつの台帳にまとめておくと、測定機関への依頼漏れを防ぎやすいでしょう。

評価と事後措置——管理区分（第1〜第3）とその後の対応

管理濃度と3段階の管理区分

測定した結果は、物質ごとに定められた「管理濃度」という指標と比較して評価されます。評価結果は第1管理区分（良好な状態）・第2管理区分（改善の余地がある状態）・第3管理区分（改善を要する状態）の3段階に区分されます^*1。管理区分の判定式や評価値の算出方法は作業環境評価基準に定められており、具体的な数値の解釈は厚生労働省公式の情報で確認することが重要です。

管理区分の評価結果は、測定を行った作業場の見やすい場所に掲示するなど、そこで働く労働者に周知することも求められます。区分の判定だけで終わらせず、働く人が自分の作業場の状態を把握できるようにしておくことが、日々の作業行動にも影響する部分です。記録をシステムで管理する場合も、掲示用の帳票を出力できる、あるいは現場のタブレット等から結果を確認できるといった、現場への情報共有のしやすさは選定時に見落とされがちな観点です。

第3管理区分になった場合の措置

第3管理区分と判定された場所については、当該場所の作業環境の改善の可否や改善方策について外部の作業環境管理専門家の意見を聴くことが求められます。改善が困難と判断された場合は、個人サンプリング法等による濃度測定を行い、その結果に応じて労働者に有効な呼吸用保護具を使用させ、保護具が適切に装着されているかを確認し、保護具着用管理責任者を選任するといった一連の措置が必要になります^*5。第2管理区分についても、施設・設備・作業工程・作業方法の点検を行い、改善に努める措置が求められます。

これらの措置は一度実施して終わりではなく、改善後の再測定や記録の更新まで含めた継続的な運用になります。区分の判定結果ごとに「いつ・誰が・何を実施したか」を記録し、改善措置の進捗を追跡できる状態にしておくことが、次回の監督署対応や社内監査の場面で役立ちます。

第1管理区分であっても、記録の保存や次回測定の管理が不要になるわけではありません。良好な状態が続いている作業場ほど、測定そのものが形骸化し、記録の更新が後回しになりやすい面があります。区分にかかわらず全ての測定結果を同じ枠組みで継続的に記録しておくことが、将来の工程変更や設備の劣化による濃度上昇を早期に察知することにもつながるでしょう。

記録の保存とシステム化の要件——紙・Excel管理の限界を超える

記録の保存年限は物質によって異なる

作業環境測定の記録は、通常の作業場では一定期間の保存が求められますが、発がん性のおそれがある特別管理物質を製造・取り扱う作業場については、より長期の保存義務が課される規定があります。対象物質や具体的な保存年数、起算日の考え方は規則によって異なるため、自社が扱う物質がどの区分に該当するかを含め、厚生労働省公式の情報で個別に確認しておくことが望ましいでしょう。長期保存が必要な記録を紙やExcelだけで管理すると、担当者の異動や退職によって所在が分からなくなるリスクが避けられません。

紙・Excel管理で起きやすい問題

拠点数や指定作業場の数が増えるほど、測定結果の件数は年々積み上がっていきます。1つの作業場でも複数の測定点・複数の物質を扱う場合があり、報告書の枚数は決して少なくありません。こうした情報を紙のファイルとExcelの台帳に分散させたまま運用していると、次のような問題が起きやすくなるでしょう。

• 測定スケジュールの抜け漏れ：拠点・作業場・対象規則ごとに測定周期が異なり、次回測定期限の一覧管理が属人化しやすい。
• 結果と管理区分の紐付けミス：測定結果報告書とExcel台帳が別管理になり、転記漏れや数値の不整合が起きやすい。
• 経年比較のしにくさ：過去の測定結果をファイルごとに探す必要があり、同一作業場の濃度推移を素早く把握しにくい。
• 改善措置の進捗が見えない：第2・第3管理区分になった際の対応状況が、メールや口頭でのやり取りに埋もれがちになる。
• 保存期間管理の属人化：長期保存が必要な記録の保存期限や保存場所が、特定の担当者の記憶に依存してしまう。
• 監査・監督署対応時の証跡不足：いつ誰が測定・評価・改善を行ったかを即座に提示できず、確認作業に時間がかかる。

以下の表に、紙・Excel管理とシステム化それぞれの特徴を整理しました。

システム化に求められる要件

紙・Excel管理の限界を踏まえると、作業環境測定をシステム化する際には、次のような要件を満たす仕組みが有効です。第一に、作業場・拠点・対象規則ごとに測定周期を登録し、期限管理を一元化できること。第二に、測定結果と管理区分の評価を同じレコードで記録し、経年比較を容易にできること。第三に、第2・第3管理区分と判定された場合の改善措置について、対応内容・担当者・完了状況を追跡できること。第四に、記録の保存期間を物質・区分ごとに管理し、保存期限が近づいた記録を検知できること。第五に、登録・更新の履歴を残し、監督署対応や社内監査の際に証跡として提示できることです。

これらの要件は、既存の労働安全衛生管理システムや台帳運用にそのまま組み込める場合もあれば、作業環境測定に特化した仕組みとして別途構築したほうが運用しやすい場合もあります。自社の拠点数、扱う物質の種類、既存システムとの連携要否によって最適な設計は変わるため、要件の棚卸しから着手することが有効です。

棚卸しの段階では、現状どの作業場がどの規則の対象になっているか、測定機関への依頼状況、直近の管理区分の一覧、保存が必要な記録の範囲を洗い出しておくと、システム化に着手する際の要件定義がスムーズになります。現状把握に時間をかけすぎず、まずは主要な拠点・物質だけでも一覧化してみることが、次の一歩につながるでしょう。

複数拠点・グループ会社での運用と既存システムとの連携

拠点ごとの自律性と本社側での一元把握を両立する

工場やグループ会社を複数持つ企業では、測定の実施や日々の記録入力は各拠点の担当者が行いつつ、本社の安全衛生部門は全拠点の実施状況・管理区分・改善措置の進捗をまとめて把握したい、というニーズが生じます。拠点側に入力の権限を持たせながら、本社側は閲覧・集計の権限で全体を俯瞰するというように、権限を分けたアクセス設計にしておくと、拠点の運用負担を増やさずに全社的な可視化が可能になります。海外拠点を含む場合は、現地語での入力と本社側での日本語表示を両立できるかどうかも、選定時に確認しておきたい点です。

生産管理・設備管理など既存システムとの連携

作業環境測定の対象となる作業場は、生産設備の稼働状況や工程変更と密接に関わる存在です。そのため、生産管理システムや設備管理台帳と作業環境測定の記録を連携させ、工程変更があった作業場を自動的に測定対象の見直し候補として抽出できると、測定漏れの防止につながります。また、労働安全衛生管理システムを既に導入している場合は、そのシステムに作業環境測定のモジュールを追加する形にするか、専用の仕組みを別途用意して必要な範囲だけ連携させるかを、既存システムの構成や拡張性を踏まえて判断することになります。いずれの場合も、測定士や委託先の測定機関から届く報告書データをどう取り込むかという入力経路の設計が、運用のしやすさを左右する重要な要素です。

段階的な移行のステップ

紙・Excel管理から仕組み化へ移行する際は、いきなり全拠点・全物質を対象にするのではなく、まず1拠点または特に管理が煩雑になっている物質区分から着手し、運用ルールを固めたうえで他拠点へ展開する流れが現実的です。過去の測定記録をどこまで遡ってシステムに取り込むかも、あらかじめ決めておくべき論点になります。全件を移行するのか、直近数年分に絞るのかによって、初期の入力工数は大きく変わってきます。既存の測定機関との契約や書式を急に変える必要はなく、報告書を受け取った後の社内での記録・管理方法から段階的に整えていくという考え方でも十分に効果が見込めるでしょう。

まとめ：作業環境測定を仕組み化する3つの視点

本稿では、労働安全衛生法に基づく作業環境測定の制度と実務、システム化の要件を整理しました。要点は次の3つに集約されます。第一に、作業環境測定は指定作業場における空気環境の測定・評価・記録の制度であり、労働安全衛生管理システム全般や化管法・SDS対応とは対象範囲が異なります^*1。第二に、測定結果は第1〜第3管理区分に評価され、区分に応じた事後措置と記録の保存が求められますが、具体的な数値基準や保存年限は物質・規則ごとに異なるため厚生労働省公式で個別に確認する必要があります^*5。第三に、拠点や作業場が増えるほど紙・Excel管理では測定スケジュールや改善措置の進捗管理、既存システムとの連携が難しくなり、仕組み化による一元管理が有効な選択肢になります。

よくある質問

著者：LASSIC IT事業部編集部

ご不明な点はお問い合わせフォームからもご連絡いただけます。

1. *1　出典：e-Gov法令検索「労働安全衛生法」（https://laws.e-gov.go.jp/law/347AC0000000057）
2. *2　出典：e-Gov法令検索「作業環境測定法」（https://laws.e-gov.go.jp/law/350AC0000000028）
3. *3　出典：厚生労働省「作業環境測定士」（https://www.mhlw.go.jp/stf/seisakunitsuite/bunya/koyou_roudou/roudoukijun/anzen/newpage_00012.html）
4. *4　出典：e-Gov法令検索「特定化学物質障害予防規則」（https://laws.e-gov.go.jp/law/347M50002000039/）
5. *5　出典：厚生労働省「職場における化学物質対策について」（https://www.mhlw.go.jp/stf/seisakunitsuite/bunya/koyou_roudou/roudoukijun/anzen/anzeneisei03.html）

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